注塑成型又称注射成型，注塑成型方法的优点有很多，注塑成型生产速度快、效率高、操作可实现自动化，形状可从简到繁，可从大到小，制品尺寸精确，产品易于更新，可形成复杂形状的制件，注射成型适合于大批量生产和复杂形状产品等成型加工领域。在TPE的注塑过程中，有时会出现材料分层的问题。这种分层现象在一些涂层厚度较大的情况下非常常见。那TPE注塑成型的分层问题该如何解决？

TPE注塑成型分层原因分析：

大多数TPE、TPR材料是由两种或更多成分混合制成的复合材料。物料中含有多种成分，在配方设计时考虑到各组份的相容性问题十分重要。

TPE注射成型过程中存在的分层问题，可能是与TPE配混体系、共混体系中各体系组分的分散、塑化效果差有关，基于SBC的TPE复合材料中含有多种组分，这三种组分在共混塑化过程中形成不同的相结构，并通过物理交联网络将其聚合为一体。在一定条件下，过高的切变率会导致相分离。

TPE、TPR材料注塑成型时，如果不具有足够的相容性，容易产生起皮和分层，特别是在浇口处。为了避免这一现象，浇口尺寸和注模速度必须正确。为了解决这个问题，可以增加浇口尺寸，或者移动浇口位置。

TPE材料注塑成型后，胶料在浇口位置、流线和截面都会改变，从而使TPE的流动剪切率发生变化。某些铸件的浇口越小，这种剪切速率的变化就越剧烈。

TPE作为共混原料，对于多数尺寸结构的产品，不会出现起皮分层问题。但是，若制品浇口较小，流长比较大时，在浇口处，剪切速率变化快，TPE熔体受剪力增强。如果TPE体系相容性较差，在浇口处易产生起皮和分层。

TPE材料注塑成型出现分层解决对策：

1、改进了TPE混合体系组分的相容性；

2、适当增大进胶口尺寸；

3、在模塑过程中，适当降低注塑速度和压力，减少剪切摩擦。

所以，为了解决TPE材料注塑成型出现分层现象，一方面要在TPE混合体系确定的情况下，另一方面要对配混料进行共混塑化，以增强各相结构的物理稳定性。另外，在注射成型过程中，要注意避免剪切率过高，必要时要调整模具进胶尺寸和进胶位置。

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