不少用户在使用TPE/TPR配色生产时，反映制品生产出来常有色差，这里笔者结合自身接触的案例和一些间接的经验，谈下个人的看法：

原因1：TPE,TPR原材料厂家或批次不同

不同厂家生产的TPE,TPR原材料，由于配方的不同；或者同一厂家，不同批次的原料，由于工艺或品质控制的不稳定性，可能导致配色性能不一样，添加同样的比例的色粉或色母，可能会存在色差。

解决办法：尽量用一家供应商的原材料，并要求供应商控制产品品质。

原因二：色粉分散性不好所致

色粉与主料搅拌不匀，色粉在螺杆中分散时可能发生团聚，或者配混体系（如没添加扩散剂）本身不利于色粉的分散，从而产生色差。

解决办法：操作时搅拌均匀；选择有表面活性的色粉，减少团聚；添加扩散助剂，利于色粉分散。

原因三：色母称量不准确

有些产品，既定的配比，色母差一两颗，都可能导致制品较大的色差。

解决办法：严格称量色母的数量。尽量将色母和主料在下料前混匀。

原因四：温度变动大导致色差

无机色粉重金属容易超标，有机色粉不含重金属，但温差较大（超过10℃），容易导致色粉发生降解变色。

解决办法：尽量控制成型加工温度的稳定性。

原因五：物料降解变色，从而引起色差

物料在螺杆中滞留时间长，停机后，下次注塑没有洗机就进行制品生产。

解决办法：每次停机前都要将螺杆清洗干净。

为避免制品色差，实际生产时，部分情况之处理：

1.正常生产若出现飞边和缺料，不要动压力和速度，更不要变动温度，只需适当调整保压就行。

2.色母造粒时稀释配制，这样可以添加更多的色母，增加色母配混均匀性，从而减少制品色差。

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