TPR/TPE等注塑成型的制品出现表面暗淡无光，或光泽、色泽不均匀。困扰了许多做TPE人，轻则抛光模具，增加背压；重则重整配方，调整体系！下面给大家分析几点原因，心得。只针对注塑制品的方案。
(1) 注射速度过快，材料滞留时间过长也会引起制品表面光泽下降（主要是产生流纹或溶体破裂）
问题解决方案：应该降低注射速度，减少滞留时间。
(2) 材料热稳定性差，受热分解（这个应该比较好理解，但是很少发生）
问题解决方案：应选用热稳定性好、光泽度好的材料或在材料中添加热稳定剂。
(3) 料筒温度低，喷嘴温度过低也会导致制品表面光泽度下降（和第四点情况类似）
问题解决方案：应该提高喷嘴温度，提高熔体温度。
(4) 模具温度过低，冷却速度过快，当熔体还在充模时，在型腔壁上就形成了硬壳，壳层受到各种力的作用，使之变白变浑，降低制品表面光泽度
问题解决方案：应该提高模具表面温度，降低冷却速度或在模具浇口处采用局部加热等措施。
(5) 使用脱模剂量过多，也会使制品表面出现此类缺陷（脱模剂过多，料相容性变差）
问题解决方案：应该尽量不用或使用少量脱模剂，涂抹要均匀。
(6) 模具表面光洁度差，使制品表面无光泽（抛光模具，没商量，尽量不做加玻纤的料）
问题解决方案：应该选择碳素工具钢，仔细抛光模具表面，提高模具表面光洁度。
(7) 塑化时背压过小会使物料塑化不均，物料与着色剂混合不好导致制品表面色泽不均匀（高端问题，高端方案）
问题解决方案：应该适当增加背压。
(8) 流道、浇口尺寸过小，排气不良也会造成制品表面光泽不好（出现烧焦）
问题解决方案：应该加大流道、浇口尺寸，增设排气槽。
(9) 材料中混有杂质、不干燥也会使制品表面光泽度下降（出现水纹）
问题解决方案：应该想法除去杂质，充分干燥物料，必要时增设料斗干燥器。
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