在注塑成型过程中，TPE(热塑性弹性体)材料因其良好的弹性和可塑性而被广泛应用于各种领域。缩水和批锋(飞边)是TPE注塑成型中常见的两大问题，它们不仅影响产品的外观质量，还可能降低产品的性能和使用寿命。本文将详细解释TPE缩水和批锋产生的原因，并提供相应的解决对策，帮助你提升产品质量。

一、TPE缩水的原因分析

缩水，也称为缩痕或凹陷，是注塑件在冷却过程中由于体积收缩而产生的表面缺陷。对于TPE材料而言，缩水问题尤为突出，其原因主要包括以下几个方面：

模具工艺因素

模具进胶量不足：如果模具的进胶口设计不合理，或者注塑机的射胶量设置不足，就会导致熔体在填充模具型腔时不足，从而在冷却过程中形成缩水。

保压不够或保压切换位置过早：保压是注塑过程中确保熔体充分填充模具型腔并补偿冷却收缩的重要阶段。如果保压压力不足或者保压切换位置过早，就会导致熔体在冷却过程中无法得到足够的压力支持，从而产生缩水。

注射速度太慢或太快：注射速度对熔体的填充效果和压力传递有重要影响。注射速度太慢会导致熔体填充不足，而注射速度太快则可能产生喷射流，影响熔体的均匀分布和压力传递，进而产生缩水。

料温过高或过低：料温过高会导致熔体粘度降低，流动性增强，但也可能造成熔体在填充过程中的收缩率增加；料温过低则会导致熔体粘度增加，流动性减弱，填充效果不佳，同样容易产生缩水。

模具排气不良困气：如果模具的排气系统设计不合理或者排气不良，就会导致熔体在填充过程中产生困气现象。困气会使熔体在填充过程中产生局部高压区域，影响熔体的均匀分布和压力传递，进而产生缩水。

流道过细或过长：流道过细或过长会增加熔体在填充过程中的流动阻力，导致熔体填充不足或者压力传递不畅，从而产生缩水。

浇口位置不当或流程过长：浇口位置不当或流程过长会导致熔体在填充过程中产生不均匀的流动和压力分布，从而影响熔体的填充效果和压力传递，进而产生缩水。

材料因素

TPE材料的缩水率：不同种类的TPE材料由于其化学结构、分子量和填充剂等因素的不同，其缩水率也会有所不同。比重较大、无机填充较多的TPE材料缩水率较小，而比重较小、有机填充较多的TPE材料缩水率较大。

TPE材料的流动性：TPE材料的流动性也会影响其缩水率。流动性好的TPE材料在填充过程中更容易形成均匀的流动和压力分布，从而减少缩水的产生。

二、TPE批锋的原因分析

批锋，也称为飞边或溢料，是注塑件在成型过程中由于模具闭合不严或注塑压力过大而产生的多余材料。对于TPE材料而言，批锋问题同样值得关注，其原因主要包括以下几个方面：

模具因素

模具分型面不平整或磨损：如果模具的分型面不平整或存在磨损现象，就会导致模具在闭合时产生间隙，从而使熔体在填充过程中从间隙中溢出形成批锋。

模具导向机构不良：模具的导向机构用于确保模具在闭合过程中的准确性和稳定性。如果导向机构不良或存在磨损现象，就会导致模具在闭合时产生偏移或晃动，从而产生批锋。

模具排气不良：虽然排气不良主要导致缩水问题，但在某些情况下也可能导致批锋的产生。当模具排气不良时，熔体在填充过程中可能产生高压区域，从而迫使熔体从模具的间隙中溢出形成批锋。

注塑工艺因素

注塑压力过大：注塑压力是确保熔体充分填充模具型腔的重要因素。如果注塑压力设置过大，就会导致熔体在填充过程中产生过大的挤压力，从而使熔体从模具的间隙中溢出形成批锋。

锁模力不足：锁模力是确保模具在闭合过程中保持紧密接触的重要因素。如果锁模力不足，就会导致模具在闭合时产生间隙，从而使熔体在填充过程中从间隙中溢出形成批锋。

模具温度过低：模具温度过低会导致熔体在填充过程中迅速冷却固化，从而增加熔体的粘度并降低其流动性。这会使熔体在填充过程中更容易从模具的间隙中溢出形成批锋。

注射速度过快：注射速度过快会导致熔体在填充过程中产生过大的冲击力和挤压力，从而使熔体从模具的间隙中溢出形成批锋。

三、TPE缩水和批锋的解决对策

针对TPE缩水和批锋问题，我们可以从模具工艺、注塑工艺和材料选择等方面入手，采取相应的解决对策。

（一）模具工艺方面的解决对策

优化模具设计

合理设计进胶口和流道：确保进胶口和流道的设计合理，使熔体能够均匀、顺畅地填充模具型腔。根据产品的结构和尺寸要求，合理设置流道的大小和长度。

增加排气槽：在模具的适当位置增加排气槽，以改善模具的排气效果。排气槽的设计应确保能够迅速排出熔体在填充过程中产生的气体和挥发物。

优化浇口位置：将浇口开设于壁厚处或增加浇口数量，以改善熔体的流动性和压力传递效果。根据产品的结构和尺寸要求，合理设置浇口的大小和位置。

提高模具精度和稳定性

修整模具分型面：定期修整模具分型面，确保其平整度和光洁度符合要求。对于存在磨损现象的模具分型面，应及时进行修复或更换。

检查和更换导向机构：定期检查模具的导向机构是否存在磨损或松动现象，并及时进行修复或更换。确保导向机构的准确性和稳定性符合要求。

提高模具锁模力：根据产品的结构和尺寸要求，合理设置模具的锁模力。对于锁模力不足的情况，应及时调整或更换锁模机构。

（二）注塑工艺方面的解决对策

调整注塑参数

调整注塑压力和保压压力：根据产品的结构和尺寸要求，合理设置注塑压力和保压压力。确保熔体在填充过程中能够得到足够的压力支持，并补偿冷却收缩产生的体积变化。

调整注射速度和填充时间：根据产品的结构和尺寸要求，合理设置注射速度和填充时间。确保熔体能够均匀、顺畅地填充模具型腔，并避免产生喷射流或困气现象。

调整料温和模具温度：根据产品的结构和尺寸要求，合理设置料温和模具温度。确保熔体在填充过程中具有良好的流动性和粘度特性，并避免产生过冷或过热现象。

优化注塑过程控制

加强注塑过程监控：利用现代注塑成型技术中的监控系统，实时监测注塑过程中的各项参数变化，如压力、温度、速度等。及时发现并处理异常情况，确保注塑过程的稳定性和可靠性。

采用多级注塑工艺：对于结构复杂或尺寸较大的产品，可以采用多级注塑工艺进行成型。通过分段设置注射速度和压力等参数，实现熔体的均匀填充和压力传递效果。

（三）材料选择方面的解决对策

选择缩水率较小的TPE材料

了解材料性能：在选择TPE材料时，应充分了解其性能特点和应用范围。重点关注材料的缩水率、流动性、耐热性、耐化学性等关键指标。

比较不同品牌和材料：通过比较不同品牌和材料的性能特点和价格优势，选择性价比最高的TPE材料。考虑材料的供货稳定性和技术支持能力等因素。

优化材料配比

调整填充剂用量：根据产品的结构和尺寸要求，合理调整TPE材料中的填充剂用量。填充剂可以增加材料的硬度和刚度等性能特点，但也可能增加材料的缩水率。需要在保证产品性能的前提下尽量减少填充剂用量。

添加改性剂：通过添加改性剂可以改善TPE材料的加工性能和物理性能等特点。例如添加增塑剂可以提高材料的流动性和韧性等性能特点；添加抗氧剂可以提高材料的耐热性和耐老化性能等特点。在选择改性剂时需要考虑其与TPE材料的相容性和稳定性等因素。

四、案例分析

为了更好地理解TPE缩水和批锋问题的解决对策，以下通过一个具体案例进行说明：

案例背景：某注塑企业在生产TPE汽车密封条时，发现产品存在严重的缩水和批锋问题。这些问题不仅影响了产品的外观质量，还导致产品在使用过程中容易出现漏水等故障现象。

问题分析：

模具工艺方面：经过检查发现，模具的进胶口设计不合理且流道过细导致熔体填充不足；同时模具的排气系统设计不良导致困气现象严重。

注塑工艺方面：注塑压力和保压压力设置不足且注射速度过快导致熔体填充效果不佳；料温和模具温度设置不当也影响了熔体的流动性和粘度特性。

材料选择方面：使用的TPE材料缩水率较大且流动性不佳导致产品容易出现缩水问题；同时材料中的填充剂用量过多也增加了产品的缩水。

• 上一篇：TPE胶料成型插头开口怎么办？
• 下一篇：TPE弹性体材料进料口大怎么办？