各位朋友，我是一名在注塑行业摸爬滚打多年的技术人员，TPE(热塑性弹性体)注塑件的生产可是我的“老本行”。在实际生产中，浇口空洞这个毛病就像个顽固的“小怪兽”，时不时冒出来捣乱，影响注塑件的质量和生产效率。今天，我就结合自己多年的实践经验和专业知识，跟大家好好唠唠TPE注塑件为啥会出现浇口空洞这个问题。

一、TPE材料特性与浇口空洞的潜在关联

（一）TPE的黏弹性特征

TPE材料有着独特的黏弹性，简单来说，它既有一定的弹性，又有一定的黏性。在注塑过程中，这种特性可给咱出了不少难题。当熔融的TPE材料被注入模具型腔时，它就像一团有“脾气”的黏糊糊的“橡皮泥”。

在填充阶段，TPE材料在压力作用下开始流动，但由于它的黏弹性，分子链之间既相互纠缠又有一定的滑动能力。这种复杂的分子运动状态使得材料在流动过程中容易出现不均匀的情况。特别是在浇口位置，材料需要从注塑机的喷嘴快速通过狭窄的浇口进入型腔，这时候TPE材料的黏弹性就可能导致部分分子链在浇口处“卡壳”，不能顺利地全部填充进去，从而为浇口空洞埋下了隐患。

打个比方，就像一群人要通过一个狭窄的通道，有些人走得快，有些人走得慢，还有些人可能因为相互拉扯而停在通道口，导致通道里没被完全填满。TPE材料在浇口处的情况也类似，分子链运动的不协调就容易引发浇口空洞。

（二）TPE的收缩率特性

TPE材料的收缩率也是一个关键因素。不同类型和配方的TPE材料，收缩率各不相同。在注塑成型后，随着制品从高温逐渐冷却到室温，TPE材料会发生收缩。

在浇口附近，由于材料受到的压力和温度变化更为复杂，收缩情况也更为明显。如果收缩不均匀，就可能在浇口处形成空洞。比如说，浇口处的材料在冷却过程中，靠近模具壁的部分冷却速度快，收缩得快，而中心部分的材料冷却速度慢，收缩得慢。这种内外收缩速度的差异会导致材料内部产生应力，当应力达到一定程度时，就可能在浇口处拉出空洞。

我曾经遇到过一个生产TPE手机保护套的项目，选用的TPE材料收缩率相对较大。在注塑生产一段时间后，发现很多保护套的浇口处都出现了空洞。经过分析，就是因为材料在冷却收缩过程中，浇口部位内外收缩不均匀，产生了内部应力，最终导致了空洞的形成。

二、注塑工艺参数对浇口空洞的影响

（一）注射速度的影响

注射速度是注塑工艺中一个非常重要的参数，它对TPE注塑件浇口空洞的形成有着直接的影响。

如果注射速度过慢，熔融的TPE材料在填充型腔时，就像水流得很慢一样，容易在浇口处提前冷却凝固。这时候，后续的材料再想通过浇口进入型腔就会受到阻碍，导致浇口处不能被完全填满，从而形成空洞。就好比一条小溪，水流太慢的话，前面的水先结冰了，后面的水就流不过去了，会形成一段空缺。

相反，如果注射速度过快，虽然材料能够快速地填充型腔，但也会带来新的问题。高速流动的TPE材料在浇口处会产生强烈的剪切作用，使材料的温度急剧升高，同时分子链的取向也会变得混乱。当材料冷却时，这种混乱的分子链取向和局部高温区域可能会导致材料收缩不均匀，在浇口处形成空洞。而且，过快的注射速度还可能使空气来不及从浇口排出，被包裹在材料内部，进一步加剧浇口空洞的形成。

在实际生产中，我们曾对一款TPE玩具零件进行注塑，一开始注射速度设置得比较慢，结果浇口处空洞很多。后来把注射速度加快，空洞情况有所改善，但又出现了其他质量问题。经过反复调试，最终找到了一个合适的注射速度，才使浇口空洞问题得到有效解决。

（二）注射压力的影响

注射压力也是影响浇口空洞的关键因素之一。注射压力不足时，熔融的TPE材料在填充型腔时缺乏足够的动力，特别是在浇口这种狭窄且阻力较大的部位，材料很难顺利通过，容易导致浇口填充不满，形成空洞。

想象一下，你在用吸管喝饮料，如果吸力不够大，饮料就很难从杯子里通过吸管进入嘴里。注射压力对于TPE材料在浇口处的流动就类似于吸力对于饮料流动的作用。

注射压力也不是越大越好。过高的注射压力会使TPE材料在浇口处受到过度的挤压，导致分子链过度拉伸和取向。当材料冷却时，过度取向的分子链会试图恢复原来的状态，从而产生较大的收缩应力。这种应力可能会使浇口处的材料被拉裂，形成空洞。而且，过高的注射压力还可能导致模具损坏，增加生产成本。

有一次，我们在生产一款TPE密封圈时，为了确保浇口填满，把注射压力调得很高。结果发现，虽然浇口空洞问题减少了，但密封圈的其他部位出现了飞边、变形等问题，而且模具的损耗也明显增加。后来经过仔细调整注射压力，才找到了一个平衡点，既解决了浇口空洞问题，又保证了产品质量和模具寿命。

（三）熔体温度的影响

熔体温度对TPE材料的流动性和收缩率有着重要影响，进而影响浇口空洞的形成。

如果熔体温度过低，TPE材料的黏度会增大，流动性变差。在通过浇口时，就像稀泥变成了厚泥，很难顺畅地流动，容易导致浇口填充不足，形成空洞。低温会使材料在型腔内冷却速度加快，进一步加剧收缩不均匀的情况，增加浇口空洞的风险。

而熔体温度过高，虽然会使TPE材料的流动性变好，但也会带来一系列问题。高温会使TPE材料发生热降解，产生一些低分子物质和气体。这些低分子物质和气体在注塑过程中难以完全排出，容易被包裹在材料内部，特别是在浇口处，容易形成气泡或空洞。而且，过高的熔体温度还会导致材料收缩率增大，在冷却过程中更容易出现收缩不均匀和浇口空洞的情况。

我曾经对不同熔体温度下的TPE注塑件进行对比实验。当熔体温度较低时，浇口空洞明显增多；当把熔体温度提高到一定程度后，空洞数量有所减少，但制品表面出现了发黄、有异味等热降解现象，并且浇口处还是偶尔会出现一些微小的空洞。经过多次试验，最终确定了适合该TPE材料的最佳熔体温度范围。

（四）保压时间和压力的影响

保压阶段是注塑过程中保证制品质量的重要环节，对浇口空洞的形成也有着关键作用。

保压时间不足时，在浇口还没有完全凝固的情况下，注塑机就停止了保压动作。这时候，由于TPE材料在冷却过程中会发生收缩，浇口处的材料可能会因为后续没有足够的压力补充而出现回缩，形成空洞。就好比一个正在充气的气球，如果在还没完全充满气的时候就停止充气，气球就会慢慢瘪下去。

保压压力的大小也很重要。保压压力过小，无法有效补充材料在冷却过程中的收缩量，同样会导致浇口空洞。而保压压力过大，则可能会使浇口处的材料受到过度的挤压，产生内应力，甚至导致浇口破裂，形成空洞。

在实际生产中，我们生产一款TPE汽车内饰件时，发现浇口空洞问题比较突出。经过分析，发现是保压时间和压力设置不合理。后来通过逐步调整保压时间和压力，找到了最佳的工艺参数组合，浇口空洞问题得到了明显改善。

三、模具设计与浇口空洞的紧密联系

（一）浇口尺寸的影响

浇口的尺寸大小对TPE注塑件浇口空洞的形成有着直接影响。

如果浇口尺寸过小，就像一条很窄的通道，熔融的TPE材料在通过时阻力会很大。材料在浇口处流动速度减慢，容易提前冷却凝固，导致浇口填充不满，形成空洞。而且，过小的浇口还会使材料在浇口处受到强烈的剪切作用，产生更多的热量和内应力，增加浇口空洞的风险。

相反，如果浇口尺寸过大，虽然材料流动阻力减小，但可能会导致注塑时熔体前沿推进速度不一致，在浇口附近形成涡流或滞留区域。这些区域内的材料冷却速度不同，容易产生收缩不均匀，进而形成空洞。过大的浇口还会增加制品的浇口痕迹，影响制品的外观质量。

我曾经参与过一个TPE医疗器械部件的模具设计项目。一开始设计的浇口尺寸较小，生产出来的制品浇口空洞问题严重。后来经过计算和模拟分析，适当增大了浇口尺寸，空洞情况有所缓解，但又出现了浇口痕迹明显的问题。经过多次优化，最终确定了一个合适的浇口尺寸，既解决了浇口空洞问题，又保证了制品的外观质量。

（二）浇口位置的影响

浇口位置的选择也是模具设计中至关重要的环节，它对浇口空洞的形成有着重要影响。

如果浇口位置选择不当，比如距离制品的厚壁部位太远，或者处于制品容易产生应力集中的区域，都会增加浇口空洞的风险。当浇口距离厚壁部位远时，熔融的TPE材料在填充厚壁部位时，由于流动路径长，热量损失大，容易在浇口和厚壁部位之间形成未填充的区域，导致浇口空洞。

而浇口处于应力集中区域时，在注塑过程中，材料在该区域受到的压力和温度变化更为复杂，容易产生较大的内应力。当材料冷却时，这种内应力可能会导致浇口处的材料被拉裂，形成空洞。

我曾经遇到过一个生产TPE运动器材手柄的项目，最初设计的浇口位置不太合理，导致很多手柄的浇口处出现空洞。经过对制品结构和材料流动性的分析，重新调整了浇口位置，使其更靠近制品的厚壁部位且避开了应力集中区域，浇口空洞问题得到了有效解决。

（三）模具排气系统的影响

模具的排气系统对于TPE注塑件的质量有着不可忽视的作用，特别是在防止浇口空洞方面。

在注塑过程中，熔融的TPE材料会带入一些空气，同时材料在高温下也会分解产生一些气体。如果模具的排气系统不完善，这些气体就无法及时排出，会被包裹在材料内部。在浇口处，由于气体排出困难，容易形成气泡或空洞。

就好比一个密封的容器，里面充满了空气，当往里面倒入液体时，如果容器没有排气口，空气就会被挤压在液体中形成气泡。模具排气系统不良对TPE注塑件的影响也是如此。

我曾经对一套生产TPE电子设备外壳的模具进行改进。原来模具的排气系统设计不合理，导致外壳的浇口处经常出现空洞。后来在模具的浇口附近和型腔的关键部位增加了排气槽，改善了排气效果，浇口空洞问题明显减少。

四、原材料质量与浇口空洞的潜在关系

（一）原材料纯度的影响

TPE原材料的纯度对注塑件的质量有着重要影响。如果原材料中含有杂质，比如水分、灰尘、其他低分子物质等，这些杂质会在注塑过程中产生不良影响。

水分在高温下会汽化，形成水蒸气。当水蒸气被包裹在熔融的TPE材料中时，在冷却过程中会形成气泡，特别是在浇口处，容易引发空洞。灰尘和其他低分子物质可能会影响TPE材料的流动性和相容性，导致材料在浇口处流动不顺畅，填充不满，形成空洞。

我曾经遇到过一批TPE原材料，由于储存不当，吸收了一定量的水分。在注塑生产时，发现制品的浇口处空洞很多。经过对原材料进行干燥处理，去除了水分后，浇口空洞问题得到了明显改善。

（二）原材料批次差异的影响

不同批次的TPE原材料可能会存在一些差异，这些差异也可能导致浇口空洞问题的出现。

不同批次的原材料在分子量分布、添加剂含量等方面可能有所不同。分子量分布不均匀的TPE材料，其流动性和收缩率也会不一致，在注塑过程中容易出现浇口填充不均匀的情况，从而形成空洞。添加剂含量的差异可能会影响材料的热稳定性、流动性等性能，进而影响浇口空洞的形成。

有一次，我们在生产TPE日用品时，更换了一批原材料。结果发现，新批次原材料生产的制品浇口空洞明显增多。经过与原材料供应商沟通，并对两批原材料进行检测分析，发现新批次原材料的分子量分布与之前批次有所不同，导致材料在注塑过程中的性能发生了变化。后来通过调整注塑工艺参数，适应了新批次原材料的特性，才解决了浇口空洞问题。

五、解决TPE注塑件浇口空洞的综合策略

（一）优化注塑工艺参数

针对前面提到的注射速度、注射压力、熔体温度、保压时间和压力等工艺参数，我们要进行细致的优化。可以通过实验设计的方法，如正交实验，系统地研究不同参数组合对浇口空洞的影响，找到最佳的工艺参数范围。

在生产过程中要密切关注注塑机的运行状态和制品质量的变化，根据实际情况及时调整工艺参数。如果发现浇口空洞有增多的趋势，可以适当提高注射压力或延长保压时间，但要避免过度调整导致其他质量问题。

（二）改进模具设计

对于模具设计方面存在的问题，要根据实际情况进行改进。如果浇口尺寸不合适，可以通过模拟软件进行模拟分析，结合实际生产经验，对浇口尺寸进行优化。对于浇口位置不当的情况，要综合考虑制品的结构、材料流动性和应力分布等因素，重新选择合适的浇口位置。

要重视模具排气系统的设计和优化。定期检查和维护模具的排气槽，确保其畅通无阻。可以采用一些先进的排气技术，如真空排气等，提高模具的排气效果。

（三）严格把控原材料质量

在选择TPE原材料时，要选择质量可靠、信誉良好的供应商。对每批原材料都要进行严格的检验，检测其纯度、分子量分布、添加剂含量等指标是否符合要求。

在原材料储存和使用过程中，要注意防潮、防晒、防污染。对于吸湿性较强的TPE材料，在注塑前要进行充分的干燥处理，确保原材料中的水分含量符合生产要求。

（四）加强生产过程管理

建立完善的生产过程管理制度，对注塑机的操作、模具的维护、原材料的使用等环节进行严格规范。定期对注塑机进行保养和校准，确保其性能稳定。对模具进行定期的清洁、检查和维修，及时发现并解决模具存在的问题。

要加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和质量意识。让操作人员了解浇口空洞产生的原因和解决方法，能够及时发现和处理生产过程中出现的问题。

TPE注塑件浇口空洞问题的产生是多种因素共同作用的结果。我们要从TPE材料特性、注塑工艺参数、模具设计、原材料质量等多个方面进行综合分析和研究，采取针对性的解决措施，才能有效减少或避免浇口空洞问题的出现，提高TPE注塑件的质量和生产效率。希望通过今天的分享，能让大家对TPE注塑件浇口空洞问题有更深入的了解，在今后的生产中能够更好地应对这一挑战。

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